Thực hiện quá trình cắm lỗ dẫn điện

Đối với bo mạch gắn trên bề mặt, đặc biệt là gắn BGA và IC trên lỗ cắm xuyên lỗ yêu cầu phải phẳng, lồi và lõm cộng hoặc trừ 1 triệu, không được có cạnh lỗ xuyên màu đỏ trên thiếc; Các hạt thiếc ẩn xuyên lỗ, để đáp ứng yêu cầu của khách hàng, quy trình lỗ cắm xuyên lỗ có thể được mô tả là một loạt các quy trình, quy trình này đặc biệt dài, quy trình kiểm soát khó khăn và đôi khi, trong san lấp mặt bằng không khí nóng và khả năng chống dầu xanh đối với các thí nghiệm hàn khi dầu; chữa nổ dầu và các vấn đề khác xảy ra. Quá trình này rất dài và khó kiểm soát. Bây giờ, theo điều kiện sản xuất thực tế, quy trình lỗ cắm khác nhau của PCB được tóm tắt trong quy trình và những ưu điểm và nhược điểm của một số so sánh và xây dựng:

Lưu ý: Nguyên lý hoạt động của việc cân bằng không khí nóng là sử dụng không khí nóng đểPCBLoại bỏ chất hàn dư thừa trên bề mặt và lỗ, chất hàn còn lại được phủ đồng đều trong các miếng đệm và các đường hàn không điện trở và các điểm đóng gói bề mặt, là một trong những cách xử lý bề mặt của bảng mạch in.

一、 san lấp mặt bằng không khí nóng sau quá trình cắm lỗ.

Quá trình này là: hàn bề mặt tấm → HAL → lỗ cắm → đóng rắn. Việc sử dụng quy trình cắm không lỗ để sản xuất, san bằng khí nóng bằng màn hình nhôm hoặc mạng chặn mực để hoàn thành các yêu cầu của khách hàng về việc cắm tất cả các lỗ để cắm phích cắm xuyên lỗ. Mực cắm có thể dùng mực ảnh hoặc mực nhiệt rắn, để đảm bảo màu sắc của màng ướt được đồng nhất, mực cắm tốt nhất nên dùng cùng loại mực với bề mặt bảng. Quá trình này có thể đảm bảo rằng không có dầu nào bị loại bỏ khỏi lỗ dẫn hướng sau khi san bằng không khí nóng, nhưng rất dễ khiến mực của lỗ cắm bị ô nhiễm và không đồng đều trên bề mặt bảng. Rất dễ gây ra hiện tượng hàn (đặc biệt là ở BGA) khi khách hàng lắp đặt. Vì vậy nhiều khách hàng không chấp nhận phương pháp này.

hai, san lấp mặt bằng không khí nóng trước quá trình lỗ cắm.

1. Lỗ cắm nhôm, bảo dưỡng, bảng mài sau khi chuyển đồ họa

Quy trình này dùng máy khoan CNC, khoan tấm nhôm để bịt lỗ, làm bằng lưới, bịt lỗ để đảm bảo lỗ dẫn hướng bịt lỗ đầy, lỗ bịt mực bịt lỗ mực, cũng có thể dùng mực nhiệt rắn, phải được đặc trưng bởi độ cứng lớn, độ co rút của nhựa thay đổi nhỏ và thành của các lỗ có sự kết hợp lực tốt. Quy trình xử lý là: tiền xử lý → lỗ cắm → tấm mài → chuyển đồ họa → khắc → hàn bề mặt tấm. Với phương pháp này có thể đảm bảo rằng các lỗ cắm xuyên lỗ phẳng, san bằng không khí nóng sẽ không xảy ra hiện tượng nổ dầu, dầu cạnh lỗ và các vấn đề chất lượng khác, nhưng quá trình này đòi hỏi phải làm dày đồng một lần, do đó độ dày thành lỗ bằng đồng đáp ứng tiêu chuẩn của khách hàng nên yêu cầu mạ đồng toàn bộ bo mạch rất cao, đồng thời hiệu suất của máy mài cũng có yêu cầu cao để đảm bảo rằng bề mặt đồng của nhựa và các loại khác được loại bỏ triệt để, bề mặt đồng sạch sẽ, và không bị ô nhiễm. Nhiềunhà máy PCBkhông có quy trình làm dày đồng một lần, cũng như hiệu suất của thiết bị không đáp ứng yêu cầu, dẫn đến việc sử dụng quy trình này trong nhà máy PCB không nhiều.

2. Lỗ cắm nhôm trực tiếp sau khi hàn điện trở bảng in màn hình.

Quá trình này bằng máy khoan CNC, các lỗ khoan được cắm vào tấm nhôm, làm bằng lưới, lắp vào máy in lưới để cắm lỗ, việc cắm lỗ hoàn thiện sau khi đỗ xe không quá 30 phút, với bảng in lưới trực tiếp màn hình 36T mặt nạ hàn, quy trình này là: tiền xử lý - cắm lỗ - - in lụa - sấy khô trước - in lụa - in lụa - sấy khô trước - sấy khô trước - in lụa - In lụa - sấy khô trước - phơi sáng - đóng rắn. Với quy trình này đảm bảo lớp dầu phủ xuyên lỗ, lỗ cắm phẳng, màu màng ướt đồng nhất, không khí nóng san bằng để đảm bảo lỗ xuyên không nằm trên thiếc, lỗ không che giấu các hạt thiếc nhưng dễ dàng làm sạch. gây ra hiện tượng đóng rắn của mực lỗ trên miếng đệm, dẫn đến khả năng hàn kém; san lấp mặt bằng không khí nóng của mép lỗ xuyên qua phồng rộp dầu, việc sử dụng kiểm soát sản xuất của quy trình này rất khó sử dụng công nghệ này, phải là kỹ sư xử lý sử dụng quy trình và thông số đặc biệt để đảm bảo chất lượng của các lỗ cắm.

3. Cắm lỗ tấm nhôm, phát triển, xử lý trước, tấm mài sau khi hàn tấm điện trở.

Với máy khoan CNC, yêu cầu khoan lỗ cắm trên nhôm, làm bằng lưới, lắp vào máy in shift để lỗ cắm, lỗ cắm phải đầy, hai mặt nhô ra cho đẹp nhất rồi sau khi ninh kết, mài tấm đối với việc xử lý bề mặt tấm, quy trình là: xử lý trước - bịt các lỗ trong quá trình sấy khô trước - - phát triển - xử lý trước - - hàn điện trở bề mặt tấm. Quá trình này như sau: xử lý trước - cắm lỗ trước sấy khô - phát triển - xử lý trước - khả năng chống hàn bề mặt bảng. Do quá trình này sử dụng phương pháp xử lý lỗ cắm để đảm bảo HAL sau lỗ không rơi ra dầu, nổ dầu, nhưng sau HAL, lỗ ẩn hạt thiếc và lỗ dẫn hướng trên thiếc rất khó giải quyết hoàn toàn nên nhiều khách hàng đã làm như vậy. không nhận được.

4.board hàn chống và cắm lỗ cùng một lúc.

Phương pháp này sử dụng màn hình 36T (43T), được lắp vào máy in lụa, sử dụng miếng đệm hoặc giường đinh, khi hoàn thiện bảng đồng thời, tất cả các lỗ dẫn hướng đều được cắm lại, quy trình là: tiền xử lý - in lụa - sấy sơ bộ - phơi nhiễm - phát triển - xử lý. Quá trình này ngắn, hiệu suất sử dụng thiết bị cao, có thể đảm bảo khí nóng san bằng sau lỗ không rơi ra khỏi dầu, lỗ dẫn hướng không thiếc mà do sử dụng màn lụa để cắm lỗ, trong Bộ nhớ lỗ có lượng không khí lớn trong quá trình đóng rắn, không khí nở ra, xuyên qua mặt nạ hàn, dẫn đến không khí nóng rỗng, không đồng đều, san bằng sẽ có một số lượng nhỏ lỗ dẫn hướng được giấu trong thiếc. Hiện tại, công ty chúng tôi sau rất nhiều thử nghiệm, chọn các loại mực và độ nhớt khác nhau, điều chỉnh áp suất in lụa, về cơ bản đã giải quyết được lỗ thủng và không đồng đều, đã áp dụng quy trình sản xuất hàng loạt này.